SSRのここが良い

株式会社芹沢システムリサーチの得意なことをまとめたのページのヘッダー画像です。株式会社 芹沢システムリサーチはお客様の製品開発に必要な特性試験機や、生産ラインに必要な出荷検査機や検査システムやトレーサビリティシステムや、品質保証に必要な耐久試験機や性能試験機などを製作する会社で、画像にはこれまでに製作したECU自動試験機やソフト検証装置やブレーキ試験機などの大型の装置と、ポンプ性能耐久試験機やブレーキモジュール試験機や腕帯耐久試験機やモータベンチなどのメカトロニクスを駆使したメカトロ試験機と、パソコンによる制御とデータ収集・データ集録およびデータ解析をおこなるアプリケーションソフト含めた検査機の画面と、CAN通信用のCANTOOLやSENT通信用のSENTTOOLといった通信モジュールと、大電流モータドライバなどがあります。これらの設計製作は自社で行います。すべて自社開発です。お客様のご要望があれば商社を通して販売します。ご要望がなければ直販します。

当社をご愛顧くださるお客様からいただくご評価をいくつかお伝えします。
(技術内容については「できること」をご参照ください。)

ひとつひとつはごく当たり前のことです。しかしお客様がご評価くださるということは、ご要望の通りに動かない装置やシステムによって、お客様が苦労なさったことを物語っています。
お客様の導入目的は「快適に装置やシステムを使い、業務の効率を上げる」これに尽きます。装置やシステムによって業務を煩わせてはいけない。
当社も他社もどちらも技術的にできそうなら、ここに選ぶ理由がありませんか。

創業以来、返品ゼロ!

当社は創業1976年から約40年間、1度も1台も、返品はありません。

お客様にお聞きすると、「(他社に依頼したものが)まだ動かない、もう半年経つ。」「使えないから持って帰ってもらった。」「作り直しの目途は立っていない。」という装置があります。そして、しばらくした後「(部品取り用に)動かない装置を支給するから、完成させてほしい。」

返品ゼロの理由は、いくつかあります。

物理的に実現可能かどうか
ご要望仕様にはご要望が書かれています。中には、理想的な物質があれば、理想的な部品があれば、という内容もあります。
「特注装置 は 学而不思」です。
「会社情報・ポリシー」学而不思 をご参照ください。)
頭の中で一度完成できなければ、現実の装置も完成できません。空気抵抗・湿度・温度変化がある空間、実在の部品、物理を想定して、頭の中で創り上げてみる。
できなかった場合は、もう一度よく実現したい内容をお聞きします。「こういうモノがほしい」ではなく「こういうコトがしたい」。装置仕様ではなく、ご要望の機能を満たすように、物理的に実現可能な形で仕様を纏めます

稀に「他社はできると言っている」と不可能な仕様のまま他社へ決まってしまうこともあります。どうやって実現したんだろうと気になって、後でお聞きすると「やっぱりできなくてね、結局あの仕様じゃなくなったよ」と。

構想案をいくつか用意する
試作をおこなえない特注機ですから、お客様の製品試作と同様に、製作に入ってからわかることもあります。
こういうとき、他社ではお客様へ納入後に切った貼ったしていると聞きます。
当社は、見積の構想検討時に 十分検討し実現案をいくつか用意しています。案1でだめだったら案2に切り替えよう。案2を見越した設計にしておけば、早々に軌道修正できます。

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納入時からちゃんと動く

「じゃあ電源かけて動かしてみましょうか。」「うん、動きますね。」
当社をご愛顧くださるお客様は、この状態をとても評価してくださいます。
お客様に聞くと「他のところは作ってそのまま持って来るから、まず動かないですよ。」 とのことです。

社内で試験調整して出荷
当社は出荷前に、可能な限り社内で動作確認・試験調整します。
装置内の製作時の配線間違い、図面誤記、不良部品があります。(大きな声では言いにくいですが、お客様の指示によるものもあります。)間違いはあってもいいのです。間違いは出荷前に直せばいいのです。間違ったものを納品することこそ大問題なのです。間違っても間違ったものを納品しないように、入念に動作確認しています。
波形が正しく出力されていること、入力を正しく認識していること、フィードバックによって出力が制御されていること、特に検査機ではNG品を確実にNGと判定していること等々。考え付く限りの試験調整をおこなっています。

現地で試験調整してからご検収いただきます
必要に応じて現地で試験調整することもあります。
例えば、制御盤を現地の大型メカと接続する場合、当社へ貸出できないお客様の製品と現地で初めて接続する場合、現地でないとフィードバック制御のチューニングができない場合、大量のサンプルで評価したい場合など。大きいシステムでは現地調整は必要です。

稀にこのようにおっしゃるご担当者にもいます。「ちゃんと作ればちゃんと動くだろう。」「試験調整はいらない。」「置いていってくれれればいい。」

他社にも言い分はあります。「特注ですから最初からは動きませんよ。」「ご指示の通りに作りました。」「置いていきます。」

本当に製作しただけでよいのですか。
いいえ。「次からは業者指定でSSRにするよ。」

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試作から量産に切り替えても安心

量産に切り替えたとき「量産を始めたらNGが多発した」「ロットが変わったらNGが多発した」「再調整が必要になった」という問題がありませんか?

お客様に多くのサンプルをご支給いただいき、OK品はすべてOKになるように、NG品はすべてNGになるように、試験調整をおこないます。
ときにはお客様の製品を改造しわざとNG品を作ります。(都合よくいろいろなパターンのNG品はないので。)考えられるNGを1つ1つ作り、NG確認書を作成しています(社内)。
納入前にお客様に来ていただき、お考えと少しでも異なることがあれば納入時までに 修正・改良します。

設計や製作や試験調整の中で、現場で調整が必要になりそうな部分は、装置の外から調整できるようにしています。
お客様の製品の規格値は、設計値ではなく量産のバラツキで決まることもあります。

きっちり仕様書を書かなくても大丈夫?!

お客様はいつもの業務だけでもお忙しい。そのため、新しい設備を導入したくても、仕様書をまとめる時間がない。「以前のあの型式にこの機能を追加になったと言えばすぐわかる」「SSRには一から説明しなくてもよい」と便利に感じていただいています。

最初から最後まで、技術者が担当

当社には営業マンがいません。技術者が、打ち合わせ・設計・製作・試験調整・納品・フォローまで一貫して担当します。そのため、部署間の仕様の伝達漏れがありません。ハード設計とソフト設計を同じ担当者が行うことによって、仕様の分担漏れがありません。後から「設計ができないって言ってます」ということはなく、打ち合せた仕様の通りに製品が出来上がります。

長く使える・壊れない

ときどき約30年前の装置の点検・校正・修理のご依頼があります。
修理は電解コンデンサの容量抜けに起因するものが殆どです。電解コンデンサを交換したり、スイッチング電源を交換したりすると直り、また元気にお客様の元で稼働しています。
パソコン制御のものはパソコンが一番の消耗品です。パソコンを交換したり、OSの変化に伴ってパソコンを更新したりしています。
生産中止の部品が壊れてた場合でも、新しい部品で動くように周辺を少々改造して修理します。修理やメンテナンスも技術者が一貫して行いますので、このような対応ができます。
なかなか壊れません。
そして例え壊れても技術者が修理しますので、長くお使いいただけます。

生産中止のチェーンを断ち切れる

量産品の生産中止・ドライバが異なります・互換性はありません…等によって、お客様は困っています。修理したい、もう1台ほしいと思っても、部品の改廃によってできないと言われることがあるようです。

お客様の対策案
「量産品のモジュールは長く流通しているのでは?」「モジュール交換なら修理が簡単なのでは?」「量産品のモジュールのみでシステムを組み上げてはどうか」

量産品はいずれ生産中止になります。
量産品は数が出てこそ。バージョンアップ・新シリーズを次々に投入して需要を喚起する必要があります。10年後、壊れてしまったときには、同じものではなくなっています。良いものを長く作り続けてほしいと思いますが、時代の流れるスピード・技術革新によってどんどん変わって(良くなって)いきます。
量産品メーカとお客様は1対n。n全体の需要が減ったとき、小さな部品もモジュールも、否応なしに改廃されてしまいます。こんな素晴らしいICをなぜ廃止してしまうのかと私たちも嘆くことがありますが、一部の需要では改廃は止められません。

しかし、私たちはお客様を困らせません。
当社の装置内に生産中止の部品があっても、お客様に「使っている部品が生産中止で…」と生産中止のチェーンをつなげません。部品の生産中止でお客様を困らせることなく、修理・リピート製作します。

改廃は止められない、ならば影響を小さく抑えるのが得策です。
大きなモジュールが改廃されると装置の修理は結構大変。互換性があってもモジュールの総取り替えにより費用が嵩みます。互換性がなければ、信号レベル違い、コマンド違い、通信方式違い、コネクタ違い、配線違い、合わせ込みは大がかりです。
壊れたものが小さな部品なら、類似品を探して繋ぎ込みます。たいていは部品周辺だけで済みます。

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生産ラインの復旧が早い

生産ラインの復旧は最優先
生産ラインは待ったなしです。復旧は早ければ早いほどいい。故障したことによる影響をできるだけ小さく抑えるべく、私たちは「生産ラインの復旧依頼は最優先」と考え、すぐに対応しています。

×対応:①後日、調査に伺う→②部品を手配する→③入荷後、交換に伺う
×対応:①後日、引取りに伺う→②部品を手配し、交換する→③納品に伺う
◎対応:①部品を持って伺い、修理して帰ってくる!

担当者が不在でも、他の技術者が可能な限り対応します。設計資料や製作の経緯などを明確にして保存しています。ソフトウェアが壊れることはまずないので、設計資料を他の技術者が確認して、ハードウェア故障に対応します。
近県であればすぐに伺い修理します。遠隔地や海外の場合は、現地で対応できる方と連絡を取り合い、症状を聞きながら故障箇所を特定し、部品交換をお願いします。

(そもそも)部品の初期不良が出きった後は、そんなに壊れるものではありません。半導体はほぼ永久的に使えます。
壊れる部分はほぼ決まっていて、経年による電解コンデンサの容量抜け、リレーやスイッチの接触不良、コネクタの酸化、バッテリーの劣化、PC!、といったところです。
予期せぬ部品が壊れる場合もあるかもしれませんが、生産ラインの復旧は、最優先、最短で、最速で、対応します。

一括で頼める(メカトロ装置も 輸出も )

当社はお客様のご要望に対応すべく、さまざまな技術を取り入れ、さまざまなことに石橋をたたきながら挑戦してきました。

「ソフトはソフト屋に仕様を出して、回路はハード屋に頼んで、モータベンチはメカ屋に」と、お客様がシステムを統括する手間が省けます。全てSSR社内で開発します。
当社の技術者はハードもソフトも設計しますので、1つの装置を1人で担当します。(大型のシステムはチームで開発します。) また、当社はいち早くメカトロ装置の開発に取り組み、ロボット・自動治具・モータベンチなどを組み合わせるメカトロ装置開発に約20年の経験があります。
ソフト・ハード・メカ全てを設計できる技術者もおりますので、メカトロ装置も一貫して担当します。

お客様が海外へ進出なさり、海外工場へ設備を輸出することが沢山あります。これまで輸出業務は、お客様の海外部門がなさったり、商社がおこなったりなど、輸出ルートはさまざまでした。
しかし、お客様は「装置はSSRに、装置が完成したら商社に輸出してもらい、装置が現地へ到着したら現地調整はSSRに」といった手配・手間が必要でした。
そこで、当社が輸出業務も行うことにしました。
お客様は「SSRに装置を発注する」だけで済むようになります。

これからもご要望に応えるべく、さまざまな技術を取り入れ、さまざまなことに石橋をたたきながら挑戦していきます。

カスタマイズが安い

一般的にカスタマイズは高いとされています。
標準システムをできるだけ使いたい、部品を共通にしたい、仕様違いの亜種を作ると管理が複雑、新しく設計するのは大変等の理由だと思います。

特注の装置やシステムを設計製作するのが当社の本業。お客様が欲しいものを実現するのが身上。そのため、カスタマイズにフットワークよく対応できる体制になっています。

標準化でコスト削減することも重要ですので両立を心掛けています。
標準化はコスト削減できる反面、それにとらわれてしまうと新しい装置は作りにくくなるという面があります。汎用性が高い、高度な技術を使っている などを見極め、コアな部分を標準化しています。

当社で販売している標準製品ラインナップも、ご要望に合わせてカスタマイズします。
特定の条件でLEDを付けてほしい、リモートコントロールしたい、キースイッチを付けたい、ch数を増やしたい、お客様によってご要望は様々です。
きっと「カスタマイズ費<<格段に使い勝手が良くなる」ことと思います。

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